Tubo de aguja de acero inoxidable soldado T.I.G, TP 304/TP304L/TP316/TP 316L Tubo capilar, Tubo de aguja
YUHONG GROUPnos dedicamos a tuberías y tubos de acero inoxidable sin costura desde hace más de 10 años, vendemos más de 80000 toneladas de tuberías y tubos de acero inoxidable sin costura cada año. Nuestros clientes ya cubren más de 45 países. Nuestras tuberías y tubos de acero inoxidable sin costura se utilizan ampliamente en Minería, Energía, Petroquímica, Industria Química, Plantas de Alimentos, Plantas de Papel, Industria de Gas y Fluidos, etc.ANSI B16.10: B16.19 SCH 5S, SCH 10S, SCH 20, SCH 30, SCH 40S, SCH 60, SCH80S, XS, SCH 100, SCH 120, SCH160, XXS
El tubo médico se fabrica utilizando Acero inoxidable 304, 304L y 316L. El acero inoxidable 304 tiene un contenido de carbono relativamente bajo (0,08 por ciento máximo) y resiste la corrosión mejor que el acero inoxidable 302. Su contraparte, el acero inoxidable 304L, tiene un contenido de carbono aún menor (0,04 por ciento máximo) y ofrece una resistencia a la corrosión similar. Sin embargo, 304L también ofrece alta resistencia a la corrosión intergranular después de la soldadura. 316L se utiliza a veces en instrumentación médica y tiene un contenido de carbono menor que el 316 inoxidable. 316L se utiliza en áreas donde se requiere una resistencia superior a la corrosión.
Soldado y estirado es la opción de tubo preferida en términos de economía, tiempo de entrega y tolerancias en comparación con el sin costura en la mayoría de los casos. Muchas aplicaciones exigentes requieren el método soldado T.I.G. y estirado con tapón (mandril), ¡utilizado por Vita Needle durante más de 85 años!
Producción de tubos de acero inoxidable para la industria médica
Una guía sobre el proceso
La producción de tubos para la industria médica requiere una gran atención a la soldadura, el material y la calidad de la superficie.
Los tubos para la industria médica se producen principalmente a partir de acero inoxidable soldado 304 y 304L (bajo en carbono). El acero inoxidable 304 tiene un contenido de carbono relativamente bajo (0,08 por ciento máximo) y resiste la corrosión mejor que el acero inoxidable 302.
Su contraparte, el acero inoxidable 304L, tiene un contenido de carbono aún menor (0,04 por ciento máximo) y ofrece una resistencia a la corrosión similar. Sin embargo, el 304L también ofrece una alta resistencia a la corrosión intergranular después de la soldadura.
Tira de material
Uno de los principales desafíos para el fabricante de tubos médicos es asegurar la tira de material con un borde de buena calidad. Las paredes de los tubos tienden a ser relativamente delgadas en el mercado médico y, como resultado, la alineación y la condición del borde son críticas.
Se aconseja a los operarios de la línea de soldadura que mantengan toda la tira de material lo más limpia y protegida posible. Esto incluye un almacenamiento cuidadoso y adecuado y el manejo de todo el material con guantes de algodón limpios para evitar que los aceites corporales contaminen los bordes.
El productor debe trabajar en estrecha colaboración con el cortador de tiras para garantizar que la tira entrante cumpla con los requisitos de condición del borde. La mayoría de las líneas de producción tienen uno o dos proveedores de tiras que suministran material de buena calidad que cumple con los requisitos de la línea.
Soldadura
Los fabricantes utilizan generalmente uno de los tres métodos diferentes para soldar tiras de acero inoxidable 304 y 304L para el mercado médico.
El primero es la soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW). Este es el más antiguo de los métodos populares y todavía se utiliza ampliamente. El segundo, la soldadura por plasma, es una variación de la GTAW. El último, la soldadura por láser, es el más nuevo de los métodos comunes. Cada uno de estos métodos de soldadura es similar en diseño básico, con las diferencias que provienen de los respectivos cabezales de soldadura y fuentes de alimentación. Cada uno también tiene una variedad de fortalezas y debilidades.
Algunos elementos principales a considerar al seleccionar un proceso de línea de soldadura son:
1. Velocidad de operación.
2. Mantenimiento de electrodos.
3. Facilidad de uso.
4. Costo del cabezal de soldadura y la fuente de alimentación.
La mayoría de las líneas de soldadura utilizan equipos de prueba de corrientes de Foucault después del pase de aletas final para verificar la integridad de la costura de soldadura. Algunos también agregan una cámara de video enfocada en la costura de soldadura para observar la alineación de la costura y el electrodo del cabezal de soldadura. Estas dos ayudas de soldadura permiten a la línea producir bobinas continuas más grandes con un nivel de confianza bastante alto en la costura de soldadura a velocidades que van de 20 a 30 pies por minuto (FPM).
Rangos de tamaño
La mayoría de los tubos médicos se fabrican según una escala de calibres que se basa vagamente en la especificación GG-N-196. Los requisitos modernos y los avances tecnológicos han ampliado enormemente esta escala. Los calibres incrementales de 6 (0,203 pulgadas) a 36 (0,004 pulgadas) con paredes variables (0,015 a 0,0015 pulgadas) ahora se aceptan generalmente como estándar.
Tres productos básicos
Los productores suministran a los fabricantes de equipos originales (OEM) y distribuidores tres tipos básicos de tubos terminados: soldados seguidos de varios estirados [reducciones sin tapón o mandril de diámetro interior (DI)] para terminar; soldados, estirados con tapón o mandril (para alisar la soldadura y ajustar el espesor de la pared), seguidos de varios estirados para terminar; y soldados seguidos de varios estirados con tapón o mandril para terminar. Cada uno de estos métodos produce un producto sólido, y cada producto tiene un área de aplicación específica.
Algunos productores de tubos ofrecen los tres tipos de productos, mientras que otros se especializan en uno o dos. Ofrecen a los OEM médicos una variedad de costuras de soldadura y calidades de acabado superficial y tolerancias, así como costos variables.
Soldado y acabado por estirado.El material en tira en tubos soldados y acabados por estirado se forma y se suelda en el tamaño de pared terminado o muy cerca de él, con un diámetro exterior (DE) mayor que el tamaño terminado deseado. El DE deseado del tubo soldado se alcanza estirando el tubo hasta el tamaño terminado.
El proceso de estirado se realiza lubricando el tubo en el DE y pasándolo a través de una matriz. Este proceso se repite con matrices gradualmente más pequeñas hasta obtener el DE deseado. Este proceso no requiere ningún recocido intermedio y, como resultado, puede producir tubos de manera eficiente y económica. Sin embargo, en este proceso, la capacidad de lograr altos niveles de endurecimiento por trabajo se ve obstaculizada porque la cantidad de trabajo en frío está limitada por la falta de reducción de pared en el proceso.
El proceso no requiere recocido intermedio, por lo que la zona de soldadura permanece intacta y no se homogeneiza. Como resultado, la zona de soldadura permanece visible y no se integra en el metal base. Reducir el tubo sin un mandril o tapón de DI produce una superficie rugosa en el DI del tubo. Si un tubo acabado con muchos estirados se corta para exponer una sección transversal, se monta, se pule y luego se observa al microscopio, se ven picos y valles severos a lo largo del DI.
Los picos en la pared del DI causados por este proceso dificultan la limpieza completa del DI porque la suciedad y los contaminantes pueden acumularse en los valles de los picos. Estos picos también hacen que el DI sea errático y pueden causar dificultades para medir el tamaño del DI de manera consistente.
Este tipo de tubo se utiliza generalmente para aplicaciones básicas de agujas hipodérmicas, como un dispositivo inyectable. Debido a la condición errática del DI, este tubo generalmente no se utiliza para procesos que requieren la capacidad de pasar un estilete, alambre o tubo a través del DI. Además, este método generalmente no se utiliza para extraer sangre porque el DI rugoso puede hacer que la sangre se acumule y coagule, ralentizando o deteniendo eventualmente el flujo sanguíneo. Por último, debido al severo trabajo en frío en una estructura de grano no homogénea en la zona de soldadura, el tubo puede fallar durante un proceso de fabricación que se pueda realizar en el tubo terminado.
Soldado, estirado con tapón o mandril seguido de estirado para terminar. Con tubos soldados, estirados con tapón o mandril seguidos de estirado para terminar, la tira de material se suelda y se forma como con los tubos que solo tienen estirados, pero el tamaño de pared inicial es mayor que el tamaño de pared terminado deseado.
El DE y el DI se lubrican, se inserta un tapón o mandril de DI y el tubo se pasa a través de una matriz. Dependiendo de la cantidad de reducción, este proceso se puede repetir utilizando matrices y tapones o mandriles de DI gradualmente más pequeños hasta que se alcance una tasa de endurecimiento por trabajo que requiera un recocido intermedio. Después del recocido, el proceso puede continuar con el tapón o mandril de DI o puede cambiar a un proceso de estirado como se describió anteriormente.
El producto se termina estirando continuamente hasta el tamaño deseado. La adición del tapón o mandril de DI y el recocido intermedio aumentan los costos del producto, y las eficiencias del producto tienden a disminuir. Debido a que este proceso tiene solo un recocido intermedio, la zona de soldadura, aunque homogeneizada, sigue siendo visible.
Se logran tasas de endurecimiento por trabajo más altas más fácilmente con este proceso debido a la cantidad de trabajo en frío que se requiere para la reducción. La calidad del acabado superficial, tanto del DI como del DE, tiende a ser alta debido a que el tapón o mandril de DI soporta la pared del DI durante la reducción. Además, la limpieza del DI es casi un problema, el tamaño del DI es consistente y el tubo puede mantener tolerancias más estrictas que el tubo acabado por el método de estirado.
Una vista transversal de este tubo a través de un microscopio muestra menos distorsión de la pared del DI y una apariencia más suave. Este tubo generalmente se utiliza en aplicaciones que requieren un tubo de mayor calidad con tolerancias estrictas. Normalmente no se utiliza como dispositivo inyectable.
Soldado y estirado con tapón o mandril para terminar. En la fabricación de tubos soldados y estirados con tapón o mandril para terminar, la tira de material se forma y se suelda como con los otros métodos, y el espesor de pared y el DE iniciales son mayores que el tamaño terminado deseado.
Después de lubricar el DE y el DI e insertar un tapón o mandril de DI, el tubo se pasa a través de las matrices. Dependiendo de la cantidad de reducción y el requisito de dureza del tamaño de acabado deseado, este proceso se repite con matrices y tapones o mandriles de DI gradualmente más pequeños hasta que el endurecimiento por trabajo requiera un recocido intermedio. Después del recocido, el proceso puede comenzar de nuevo hasta que se logre el tamaño de acabado deseado.
El producto se estira con un tapón o mandril de DI de principio a fin. Esto, junto con al menos dos recocidos intermedios, permite que la zona de soldadura se homogeneice completamente en el metal base. La capacidad de mantener tolerancias muy estrictas de DE y DI, así como la limpieza del DI, son características clave de estos productos. Una vista transversal del tubo estirado hasta el acabado a través de un microscopio muestra una pared de DI lisa y ninguna zona de soldadura visible.
Algunos usos para este producto incluyen agujas para donación de sangre, productos que requieren tolerancias estrictas y condiciones de superficie superiores, y productos que requieren la capacidad de pasar otros dispositivos a través del DI.
Sin duda, no todos los tubos de acero inoxidable se fabrican según las mismas especificaciones. Los OEM y distribuidores de dispositivos médicos tienen una variedad de productos y calidades de productos para elegir al pedir tubos de acero inoxidable para el mercado médico. Lo más importante es que un OEM o distribuidor debe tener una buena comprensión del uso previsto del tubo para garantizar que se pida el producto adecuado.
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